Hochwertige Metallbleche, typischerweise Edelstahl oder Kohlenstoffstahl, werden je nach Projektanforderungen ausgewählt. Jedes Blech wird gereinigt und mit automatisierten Scheren oder Plasmaschneidanlagen präzise zugeschnitten, um eine gleichmäßige Größe zu gewährleisten.
Erfahren Sie mehr über die MaterialoptionenDie Bleche werden oberflächengeschliffen oder chemisch geätzt, um Oxide und Verunreinigungen zu entfernen. Anschließend werden sie mithilfe von Präzisionsvorrichtungen und Spannsystemen ausgerichtet, um einen gleichmäßigen Spalt für die Laserpenetration zu gewährleisten.
Oberflächenvorbereitungsstandards erkundenEin Hochleistungslaserstrahl, geführt durch eine CNC-gesteuerte Optik, schmilzt die Kanten der Metallbleche. Das Schmelzbad erstarrt sofort und erzeugt eine tiefe, schmale Verbindung mit minimaler Wärmeeinflusszone. Parameter wie Leistung, Geschwindigkeit und Fokus werden in Echtzeit angepasst.
Siehe Spezifikationen für das Laserschweißen.Jede geschweißte Platte wird einer zerstörungsfreien Prüfung unterzogen, einschließlich Ultraschallprüfung und Farbeindringprüfung, um eventuelle innere Lufteinschlüsse oder Oberflächenrisse zu erkennen. Maßkontrollen gewährleisten Ebenheit und Kantenausrichtung.
Qualitätskontrollverfahren überprüfenDie Schweißnähte der Bleche werden glattgeschliffen und können zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit mit einer Schutzbeschichtung oder Passivierungsschicht versehen werden. Vor dem Verpacken werden durch eine abschließende Reinigung alle Rückstände entfernt.
Oberflächenoptionen prüfenEine abschließende Chargenprüfung bestätigt alle mechanischen Eigenschaften und Maßtoleranzen. Anschließend werden die Platten sicher verpackt und mit nachvollziehbarer Dokumentation für Ihr Projekt versandt.
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Das Grundmaterial muss eine hohe Wärmeleitfähigkeit und mechanische Festigkeit aufweisen. Edelstahlsorten wie 304L und 316L werden aufgrund ihrer Korrosionsbeständigkeit und Schweißbarkeit häufig verwendet. Für Hochtemperaturanwendungen bieten Nickellegierungen wie Inconel 625 eine hervorragende Oxidationsbeständigkeit.
Eine präzise Dickenkontrolle ist entscheidend für eine gleichmäßige Wärmeverteilung beim Laserschweißen. Bleche mit Dickenabweichungen unter ±0,1 mm reduzieren das Risiko von Schweißfehlern und gewährleisten eine gleichbleibende strukturelle Integrität über die gesamte Platte.
Eine saubere, oxidfreie Oberfläche ist für eine optimale Laserabsorption unerlässlich. Werkstoffe mit matter oder gebürsteter Oberfläche (Ra 0,8–1,6 µm) verbessern die Energiekopplung und minimieren die Porosität in der Schweißnaht, was zu festeren Verbindungen und einer längeren Lebensdauer führt.
Werkstoffe mit niedrigem Kohlenstoffgehalt und kontrollierten Schwefel-/Phosphorwerten verbessern die Schweißbarkeit. Der Kohlenstoffäquivalent (CE) des Werkstoffs sollte unter 0,45 % liegen, um Rissbildung zu vermeiden und duktile Schweißnähte unter hoher thermischer Belastung zu gewährleisten.
Für Projekte in aggressiven Umgebungen sollten Werkstoffe mit hoher Lochfraßbeständigkeit (PREN > 25) gewählt werden. Duplex-Edelstähle oder Titanlegierungen bieten eine verbesserte Beständigkeit gegen Chloridspannungsrisskorrosion und verlängern so die Lebensdauer der Platten in chemischen oder maritimen Anwendungen.
Durch die Abstimmung des Wärmeausdehnungskoeffizienten (CTE) zwischen der Platte und angrenzenden Bauteilen werden Verformungen und Verbindungsfehler vermieden. Für lasergeschweißte Verbindungen, die zyklischen Temperaturen ausgesetzt sind, werden typischerweise Werkstoffe mit CTE-Werten zwischen 10 und 18 µm/m°C bevorzugt.
Die Herstellung lasergeschweißter Bleche erfordert in jeder Phase eine strenge Qualitätssicherung. Von der Rohmaterialprüfung bis zur abschließenden Maßkontrolle gewährleistet jeder Schritt die strukturelle Integrität und die Wärmeleistung. Im Folgenden sind die wesentlichen Kontrollpunkte aufgeführt, die eine exzellente Produktion ausmachen.
Alle eingehenden Stahlplatten müssen der Norm ASTM A240 oder gleichwertigen Standards entsprechen. Die Oberflächenreinheit wird mittels Kontaktwinkelmessung überprüft, um sicherzustellen, dass Öl, Oxide oder Verunreinigungen die Schweißnahtdurchdringung nicht beeinträchtigen. Vor der Laserbearbeitung ist eine minimale Oberflächenrauheit von Ra ≤ 1,6 µm erforderlich.
Echtzeit-Leistungsmesser überwachen die Laserleistung mit einer Toleranz von ±2 %. Die Fokusposition des Laserstrahls wird vor jedem Produktionslauf mithilfe eines koaxialen Kamerasystems kalibriert. Jede Abweichung von mehr als 0,1 mm führt zur automatischen Abschaltung und Benachrichtigung des Bedieners.
Jede geschweißte Platte wird gemäß ASTM E164 einer 100%igen Ultraschallprüfung unterzogen. Zulässige Fehlergrößen sind auf maximal 0,5 mm Länge begrenzt; Porositätsansammlungen sind ausgeschlossen. Proben jeder Charge werden zudem einer Berstdruckprüfung mit dem 1,5-fachen des Auslegungsdrucks unterzogen.
Lasergestützte Koordinatenmessgeräte überprüfen die Toleranzen für Gesamtlänge, Breite und Diagonale auf ±0,5 mm. Die Ebenheit wird auf einer Granit-Messplatte gemessen; die maximal zulässige Abweichung beträgt 0,2 mm pro 300 mm Spannweite.
Jede Platte erhält eine eindeutige Seriennummer, die mit digitalen Aufzeichnungen der Laserparameter, Prüfergebnisse und der Bediener-ID verknüpft ist. Die Rückverfolgbarkeitsdaten werden gemäß den Anforderungen der ISO 9001 mindestens 10 Jahre lang aufbewahrt.
| Parameter | Spezifikation | Prüfverfahren | Akzeptanzkriterien |
|---|---|---|---|
| Plattenmaterialgüte | 304L / 316L / Duplex | PMI (Positive Material Identification) | 100%ige Übereinstimmung mit den Bestellspezifikationen |
| Schweißnahtdurchdringungstiefe | ≥ 80 % der Plattendicke | Metallographischer Querschnitt | Keine unvollständige Fusion |
| Oberflächenporosität | Keine sichtbar | Sichtprüfung bei 10-facher Vergrößerung | Null Poren > 0,3 mm |
| Abweichung der Ebenheit | ≤ 0,2 mm / 300 mm | Granit-Messplatte und Fühlerlehre | 100 % innerhalb der Toleranz |
| Berstdruckprüfung | 1,5 x Auslegungsdruck | Hydrostatische Druckprüfung | Keine Leckage oder Verformung |
Tabelle 1: Wichtige Qualitätsparameter und deren Akzeptanzgrenzen bei der Herstellung lasergeschweißter Bleche. Alle Messwerte werden erfasst und im Qualitätsmanagementsystem zur vollständigen Rückverfolgbarkeit gespeichert.
Die Umsetzung dieser Kontrollmaßnahmen senkt die Ausfallraten im Feld auf unter 0,02 % und verlängert die Lebensdauer um bis zu 40 %. Für Projekte, die zertifizierte lasergeschweißte Bleche erfordern,maßgefertigte KissenplattenUndWeitspalt-geschweißte Plattenwärmetauschersind mit vollständiger Dokumentation erhältlich. Weitere Optionen umfassengedruckte Leiterplatten-WärmetauscherUndPlattenluftvorwärmerfür spezielle Anwendungen.
Für Umgebungen mit hohen Temperaturen und hohem Druck,HT Bloc geschweißter PlattenwärmetauscherDiese Serie bietet erhöhte Langlebigkeit. StandardPlattenwärmetauscher mit DichtungUndTP-geschweißte Plattenwärmetauscherprofitieren ebenfalls von dem gleichen strengen Qualitätskontrollrahmen, der oben beschrieben wurde.
Das Laserschweißen erzeugt eine schmale, tiefe Schmelzzone, wodurch Wärmeeinflusszonen minimiert und die ursprünglichen mechanischen Eigenschaften des Grundwerkstoffs erhalten bleiben. Diese Präzision reduziert Verzug und Eigenspannungen, was zu Blechen mit höherer Zugfestigkeit und Dauerfestigkeit im Vergleich zu herkömmlichen Schweißverfahren führt.
Der fokussierte Energiestrahl erzeugt eine saubere, gleichmäßige Schweißnaht mit minimaler Porosität und wenigen Einschlüssen. Diese homogene Verbindungsstruktur eliminiert Schwachstellen und gewährleistet, dass sich die geschweißte Platte unter Belastung wie ein durchgehendes Material verhält. Die strukturelle Integrität wird zusätzlich durch das Fehlen großer Wärmeeinflusszonen verbessert, die beim herkömmlichen Schweißen häufig zu Erweichung oder Versprödung führen.
Für anspruchsvolle Anwendungen wie Druckbehälter, Wärmetauscher und Tragkonstruktionen bieten lasergeschweißte Bleche eine gleichbleibende Leistung. Das Verfahren ermöglicht engere Toleranzen und reproduzierbare Qualität und reduziert so das Ausfallrisiko an den Schweißverbindungen. Diese Zuverlässigkeit führt direkt zu einer längeren Lebensdauer und geringeren Wartungskosten für Ihr Projekt.
Durch die Wahl des Laserschweißens erhalten Ingenieure ein überlegenes Fügeverfahren, das Festigkeit und Haltbarkeit gleichermaßen verbessert. Die so hergestellten Platten widerstehen höheren Drücken, Temperaturwechseln und mechanischen Belastungen, ohne dass die strukturelle Integrität beeinträchtigt wird. Dies macht lasergeschweißte Platten zu einer kritischen Komponente in modernen Industrieanlagen, in denen Sicherheit und Leistung höchste Priorität haben.
Die Wahl einer lasergeschweißten Platte beeinflusst sowohl die anfänglichen Investitionskosten als auch die langfristige Betriebseffizienz Ihres Wärmetauschersystems. Eine Platte, die nicht präzise auf Ihre thermischen und Druckanforderungen abgestimmt ist, kann zu häufigem Wartungsaufwand, höherem Energieverbrauch und vorzeitigem Ausfall führen und letztendlich die Gesamtlebenszykluskosten erhöhen.
Unterschiedliche Projektflüssigkeiten erfordern spezifische Metallurgie. Eine lasergeschweißte Platte aus dem falschen Edelstahl oder der falschen Legierung kann Lochfraß, Spannungsrisskorrosion oder galvanische Reaktionen aufweisen. Die Wahl einer Platte mit nachgewiesener Korrosionsbeständigkeit für Ihr Medium gewährleistet längere Wartungsintervalle und vermeidet ungeplante Ausfallzeiten. Für anspruchsvolle Anwendungen sollten Sie Folgendes beachten:maßgefertigte Kissenplattendie maßgeschneiderte Materialoptionen anbieten.
Das Laserschweißverfahren erzeugt eine schmale, tiefe Schmelzzone mit minimaler Wärmeeinflusszone. Eine mangelhaft ausgeführte Schweißnaht kann Mikrorisse oder Porosität verursachen, was zu Kreuzkontaminationen zwischen den Prozessströmen führt. Hochwertige Schweißnähte, wie sie beispielsweise beim Laserschweißen vorkommen, sind daher unerlässlich.Weitspalt-geschweißte Plattenwärmetauscher, gewährleisten auch bei Temperaturwechseln eine zuverlässige Abdichtung.
Die Geometrie der lasergeschweißten Kanäle bestimmt, wie gleichmäßig sich das Fluid über die Platte verteilt. Ungleichmäßige Strömung erzeugt Hotspots und verringert die Wärmeübertragungseffizienz. Eine optimal konstruierte Platte maximiert die Oberflächenausnutzung und senkt so den benötigten Pumpenleistungsbedarf. Fortschrittliche Konstruktionen wiekundenspezifisch entwickelte Leiterplatten-WärmetauscherOptimierung der Strömungswege für spezifische Arbeitszyklen.
Lasergeschweißte Platten müssen sowohl statischen als auch dynamischen Druckbelastungen standhalten. Platten mit unzureichender Schweißtiefe oder ungeeigneter Plattendicke können sich unter Betriebsbedingungen verformen oder bersten. Für Hochdrucksysteme ist eine robuste Konstruktion unerlässlich; sieheHT-Block-SchweißplattenwärmetauscherFür erhöhte Drücke ausgelegt.
Die glatte Innenfläche einer hochwertigen Laserschweißnaht reduziert Ablagerungen und ermöglicht eine effektivere Reinigung. Weist die Platte raue Schweißnähte oder Spalten auf, sammeln sich Ablagerungen schneller an, was die Reinigungshäufigkeit und den Chemikalienverbrauch erhöht. Platten, die inPlattenwärmetauscher mit DichtungSie erfordern oft regelmäßige Wartung, aber lasergeschweißte Varianten minimieren den Bedarf an Dichtungswechsel.
Hochwertige lasergeschweißte Bleche mögen zwar in der Anschaffung teurer sein, doch die geringeren Energieverluste, weniger Stillstände und die längere Lebensdauer der Anlagen führen oft zu niedrigeren Gesamtbetriebskosten. Für Projekte, die höchste Zuverlässigkeit erfordern, empfiehlt sich die robuste Konstruktion vonTP-geschweißte Plattenwärmetauscherdie für anspruchsvolle Umgebungen entwickelt wurden.
Bei Luftvorwärmanwendungen, bei denen die thermische Effizienz von größter Bedeutung ist, beeinflusst die richtige Plattenauswahl auch die Verbrennungsleistung. Erfahren Sie mehr über Speziallösungen unter [Link einfügen].kundenspezifisch konstruierte PlattenluftvorwärmerDie
Die Herstellung einer lasergeschweißten Platte erfolgt in einem präzisen, schrittweisen Prozess, von der Materialauswahl und Kantenvorbereitung bis hin zum kontrollierten Laserschweißen und der anschließenden Schweißnahtprüfung. Wichtige Materialkriterien wie Legierungszusammensetzung, Dickengleichmäßigkeit und Oberflächenbeschaffenheit beeinflussen die Schweißnahtqualität und die Eigenschaften der fertigen Platte unmittelbar.
Kritische Qualitätskontrollmaßnahmen – wie die Echtzeitüberwachung des Schweißnahtdurchgangs, zerstörungsfreie Prüfungen und Maßkontrollen – gewährleisten, dass jede Platte strengen Strukturnormen entspricht. Die Laserschweißtechnologie erhöht die Plattenfestigkeit und -integrität durch die Erzeugung schmaler, tiefer Schweißnähte mit minimalen Wärmeeinflusszonen, wodurch Verformungen reduziert und die Tragfähigkeit verbessert werden.
Die Wahl der richtigen lasergeschweißten Platte hat direkten Einfluss auf Projektkosten und -leistung. Eine Platte, die den Belastungsanforderungen, Umgebungsbedingungen und Fertigungstoleranzen der Anwendung entspricht, kann die langfristigen Wartungskosten senken, die Lebensdauer verlängern und die Systemzuverlässigkeit optimieren. Für jedes Projekt, das hohe Präzision und Langlebigkeit erfordert, ist das Verständnis dieser Fertigungs- und Auswahlfaktoren unerlässlich für ein erfolgreiches Ergebnis.
Wir bieten Ihnen umfassende Außenhandelslösungen, um Unternehmen bei der globalen Entwicklung zu unterstützen.
Die Pillow Plate (auch als Noppenplatte oder Prägeplatte bekannt) wurde Mitte des 20. Jahrhunderts entwickelt, um die Fertigungsengpässe und Gewichtsbeschränkungen herkömmlicher, ummantelter Wärmekomponenten zu umgehen, und hat die Präzisionstechnik für Fluidwände revolutioniert. Bei SHPHE nutzen wir diese hochflexible Technologie und machen sie zur Grundlage für maßgeschneiderte industrielle Wärmeübertragungslösungen. Mithilfe modernster automatisierter CNC-Faserlaserschweißtechnik passen unsere Ingenieure die mechanischen Aufblasprofile und Punktraster exakt an Ihre spezifischen Fluiddynamik-, Druck- und Behälterkonfigurationen an. Die kundenspezifischen Pillow Plates von SHPHE sind heute unverzichtbare Komponenten für Verarbeitungsbetriebe weltweit, die höchste thermische Leistung, absolute Dichtheit und hygienische Prozesse priorisieren – und damit die optimale Lösung für die Kühlung in der Lebensmittel-, Pharma-, Chemie- und Schüttgutindustrie.
Seit der Erfindung des Plattenwärmetauschers (PHE) im Jahr 1923 hat sich die Wärmetechnik von Standardanwendungen in der Lebensmittelverarbeitung hin zu hochkomplexen industriellen Prozessen entwickelt. Wir bei SHPHE nutzen dieses klassische, vielseitige Design und fertigen daraus maßgeschneiderte Wärmeübertragungslösungen, die exakt auf Ihre spezifischen Prozessflüssigkeiten und Wärmelasten abgestimmt sind. Während herkömmliche Plattenwärmetauscher mit Dichtung hohe Effizienz und kompakte Bauweise bieten, optimiert SHPHE die Plattenwellenform, die Metallurgie und die Dichtungssysteme, um Ihre spezifischen Anforderungen an Chemikalien, Klimatechnik oder Energierückgewinnung zu erfüllen. Unsere individuell gefertigten Plattenwärmetauscher mit Dichtung bieten hervorragende Skalierbarkeit und Wartungsfreundlichkeit und sind somit ein unverzichtbarer Bestandteil für die Schwerindustrie – darunter Öl und Gas, Metallurgie und Lebensmittelverarbeitung –, wo Anlagenverfügbarkeit, Energierückgewinnung und langfristige Nachhaltigkeit höchste Priorität haben.
Die Abgase von Industrieöfen und Kesseln enthalten große Mengen ungenutzter Wärmeenergie. Der kundenspezifische Plattenluftvorwärmer (PAPH) von SHPHE wurde speziell entwickelt, um diese Hochtemperatur-Abgase aufzufangen, wertvolle Abwärme zurückzugewinnen und sie direkt der einströmenden Verbrennungsluft oder den Prozessgasströmen zuzuführen. Durch die deutliche Erhöhung der Flammenzufuhrtemperatur optimieren unsere Systeme die Verbrennungsthermodynamik, ermöglichen massive Brennstoffeinsparungen und reduzieren den CO₂-Fußabdruck und die Emissionen der Industrie signifikant. Die für den Einsatz unter extremen Abgasbedingungen konzipierten PAPH-Systeme von SHPHE sind die optimale Wahl für moderne, energieintensive Anlagen, die Wert auf die Einhaltung der Entkohlungsvorschriften und maximale thermische Effizienz legen.
Der gedruckte Leiterplatten-Wärmetauscher (PCHE) von SHPHE markiert einen Paradigmenwechsel im Mikrokanal-Wärmemanagement und wurde präzise für die anspruchsvollsten industriellen Anwendungen weltweit entwickelt. Um die physikalischen Grenzen herkömmlicher Rohrbündelwärmetauscher in Umgebungen mit extrem hohem Druck zu überwinden, integrieren unsere kundenspezifischen PCHEs fortschrittliche photochemische Ätzverfahren und Festkörperdiffusionsschweißen. Dadurch bieten sie unübertroffene Sicherheit, thermische Effizienz und Integrität unter extremen Belastungen. Die PCHE-Technologie, die zunächst in sicherheitskritischen Branchen wie der Luft- und Raumfahrt sowie der Kernenergieerzeugung eingesetzt wurde, hat die Wärmebehandlung mit hoher Dichte revolutioniert. Heute überträgt SHPHE diese bahnbrechende Technologie auf die breite Anwendung in der Energiewende – darunter LNG-Verflüssigung, überkritische CO₂-Kraftwerke, Kohlenwasserstoffverarbeitung und Hochdruck-Wasserstoffsysteme. So können Anlagen die Energierückgewinnung maximieren, absolute Dichtheit gewährleisten und die Umweltbelastung deutlich reduzieren.
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Maßgeschneiderte Lösungen gegen Verstopfung für hochviskose Suspensionen: Die SHPHE-Plattenwärmetauscher mit großem Spalt wurden speziell für die Bekämpfung starker industrieller Ablagerungen entwickelt und sind so konstruiert, dass sie komplexe Medien mit dichten Fasern, groben Kristallen oder Feststoffsuspensionen verstopfungsfrei verarbeiten können. Jeder verstopfungsfreie Kanal wird durch lasergeschweißte Plattenpakete berechnet und geformt, die exakt auf die Rheologie und Korngröße Ihres Fluids abgestimmt sind. Dadurch werden strukturelle „Totzonen“ und Medienstagnation vollständig vermieden. Unsere vertikalen Wärmetauscher sind in kompakten vertikalen und vielseitigen horizontalen Ausführungen erhältlich. Sie reduzieren den Platzbedarf in Anlagen drastisch und gewährleisten gleichzeitig einen ungehinderten Produktdurchsatz, minimale Druckverluste und einen reibungslosen kontinuierlichen Betrieb auch unter anspruchsvollen Prozessbedingungen.
Seit der Erfindung des Plattenwärmetauschers (PHE) im Jahr 1923 hat sich die Wärmetechnik von Standardanwendungen in der Lebensmittelverarbeitung hin zu hochkomplexen industriellen Prozessen entwickelt. Wir bei SHPHE nutzen dieses klassische, vielseitige Design und fertigen daraus maßgeschneiderte Wärmeübertragungslösungen, die exakt auf Ihre spezifischen Prozessflüssigkeiten und Wärmelasten abgestimmt sind. Während herkömmliche Plattenwärmetauscher mit Dichtung hohe Effizienz und kompakte Bauweise bieten, optimiert SHPHE die Plattenwellenform, die Metallurgie und die Dichtungssysteme, um Ihre spezifischen Anforderungen an Chemikalien, Klimatechnik oder Energierückgewinnung zu erfüllen. Unsere individuell gefertigten Plattenwärmetauscher mit Dichtung bieten hervorragende Skalierbarkeit und Wartungsfreundlichkeit und sind somit ein unverzichtbarer Bestandteil für die Schwerindustrie – darunter Öl und Gas, Metallurgie und Lebensmittelverarbeitung –, wo Anlagenverfügbarkeit, Energierückgewinnung und langfristige Nachhaltigkeit höchste Priorität haben.
Die Abgase von Industrieöfen und Kesseln enthalten große Mengen ungenutzter Wärmeenergie. Der kundenspezifische Plattenluftvorwärmer (PAPH) von SHPHE wurde speziell entwickelt, um diese Hochtemperatur-Abgase aufzufangen, wertvolle Abwärme zurückzugewinnen und sie direkt der einströmenden Verbrennungsluft oder den Prozessgasströmen zuzuführen. Durch die deutliche Erhöhung der Flammenzufuhrtemperatur optimieren unsere Systeme die Verbrennungsthermodynamik, ermöglichen massive Brennstoffeinsparungen und reduzieren den CO₂-Fußabdruck und die Emissionen der Industrie signifikant. Die für den Einsatz unter extremen Abgasbedingungen konzipierten PAPH-Systeme von SHPHE sind die optimale Wahl für moderne, energieintensive Anlagen, die Wert auf die Einhaltung der Entkohlungsvorschriften und maximale thermische Effizienz legen.
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Nutzerkommentare
Serviceerfahrungen von echten Kunden
Elena
Leitender BauingenieurIm letzten Quartal haben wir für ein Fassadenprojekt an einem Hochhaus auf lasergeschweißte Bleche umgestellt. Die Schweißnahtdurchdringung ist außerordentlich gleichmäßig, und wir konnten bei thermischen Belastungstests keinerlei Delamination feststellen. Dadurch haben wir rund 20 % der Nachbearbeitungszeit eingespart. Mein Team ist begeistert.
Marcus
Offshore-FertigungsleiterIch war anfangs skeptisch – Laserschweißen an dickem Blech? Aber die Verbindungen haben sich bei der Montage unseres Unterwasserverteilers hervorragend bewährt. Die Wärmeeinflusszone ist deutlich schmaler als beim herkömmlichen MIG-Schweißen. Einziger Kritikpunkt: Die Kanten müssen perfekt vorbereitet sein, sonst kann der Laser schleifen. Insgesamt eine solide Verbesserung für kritische Verbindungen.
Priya
Leiter QualitätssicherungWir betreiben eine Produktionslinie für lebensmittelechten Edelstahl, und die Oberflächenbeschaffenheit ist entscheidend. Diese lasergeschweißten Platten weisen nahezu keine Oxidation oder Spritzer auf. Unser Hygieneaudit wurde mit Bravour bestanden. Zudem liegen die Maßtoleranzen direkt nach der Fertigung innerhalb von 0,1 mm. Für Reinraumanwendungen ist diese Qualität jeden Cent wert.
Tomás
PrototypenentwicklungstechnikerFür die schnelle Prototypenfertigung von Batteriegehäusen ist lasergeschweißtes Blech ein echter Durchbruch. Ich kann die Parameter schnell einstellen, ohne dünnes Blech zu beschädigen. Der einzige Nachteil ist, dass unsere ältere Abkantpresse mit der leichten Kantenverhärtung durch den Laserschnitt zu kämpfen hat. Aber die Schweißnaht selbst? Jedes Mal makellos.