Brennstoffzellen, ob Protonenaustauschmembran- (PEM), Festoxid- (SOFC) oder Schmelzkarbonat-Brennstoffzellen (MCFC), erzeugen alle Wärme als Nebenprodukt elektrochemischer Reaktionen. In einem typischen PEM-Stack werden etwa 40 bis 50 % der Wasserstoffenergie in Elektrizität umgewandelt, der Rest wird zu Wärme. Diese Wärme muss kontinuierlich abgeführt werden, um die Membran hydratisiert zu halten und ihre Degradation zu verhindern. Der Plattenwärmetauscher in diesem Kreislauf dient als primäre Kühlschnittstelle und überträgt Wärme vom Kühlmittel (häufig deionisiertes Wasser oder ein Wasser-Glykol-Gemisch) über einen Trockenkühler an einen sekundären Kühlkreislauf oder die Umgebungsluft.
Die vom Wärmetauscher geforderte Wärmeleistung hängt von der Nennleistung des Brennstoffzellenstapels ab. Ein 100-kW-PEM-Brennstoffzellensystem muss beispielsweise unter Volllast etwa 100 kW Wärme abführen. Da jedoch thermische Spitzenlasten häufig im transienten Betrieb oder bei hohen Umgebungstemperaturen auftreten, muss der Wärmetauscher mit einem Sicherheitszuschlag dimensioniert werden – typischerweise 10 % bis 20 % über der berechneten stationären Wärmeleistung. Darüber hinaus wird die Kühlmitteleintrittstemperatur des Brennstoffzellenstapels bei PEM-Systemen üblicherweise zwischen 60 °C und 80 °C gehalten. Dies bestimmt die Annäherungstemperatur und die logarithmische mittlere Temperaturdifferenz (LMTD), die in der thermischen Auslegung verwendet werden.
Brennstoffzellen-Kühlkreisläufe verwenden häufig deionisiertes Wasser, um eine geringe Leitfähigkeit zu gewährleisten und eine ionische Verunreinigung des Stacks zu verhindern. Deionisiertes Wasser ist gegenüber vielen Metallen aggressiv, insbesondere bei hohen Temperaturen. Edelstahl 316L ist aufgrund seiner guten Korrosionsbeständigkeit und Schweißbarkeit ein gängiges Material für Kühlplatten. Bei längerem Kontakt mit hochreinem Wasser können jedoch höherwertige Legierungen wie 904L oder Titan erforderlich sein. Titan bietet eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen chloridinduzierte Spannungsrisskorrosion und eignet sich daher für Installationen im maritimen oder küstennahen Bereich, wo Salzwasser den Sekundärkreislauf verunreinigen kann.
Auch Dichtungen erfordern sorgfältige Beachtung. EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Monomer) ist aufgrund seiner Kompatibilität mit Wasser-Glykol-Gemischen bis 150 °C weit verbreitet. Bei SOFC-Systemen mit höheren Temperaturen, in denen die Kühlmitteltemperaturen 200 °C überschreiten können, sind Metalldichtungen oder vollständig verschweißte Plattenwärmetauscher erforderlich. Prüfen Sie stets die Kompatibilität des Dichtungsmaterials mit Ihrem spezifischen Kühlmitteladditivpaket, da einige Korrosionsinhibitoren EPDM mit der Zeit angreifen können.
Brennstoffzellen-Kühlkreisläufe arbeiten typischerweise mit moderaten Drücken, üblicherweise zwischen 2 und 4 bar Überdruck. Der sekundäre Kühlkreislauf kann jedoch andere Druckanforderungen haben. Der Plattenwärmetauscher muss so ausgelegt sein, dass er dem maximalen Betriebsdruck beider Kreisläufe gleichzeitig standhält, einschließlich kurzzeitiger Druckstöße beim Pumpenanlauf oder Ventilschalten. Plattenwärmetauscher mit Dichtung eignen sich im Allgemeinen für Drücke bis zu 25 bar, während gelötete oder geschweißte Einheiten höhere Drücke bewältigen können. Für Brennstoffzellenanwendungen ist der Druckabfall am Wärmetauscher ebenfalls kritisch – ein zu hoher Druckabfall reduziert den Kühlmittelstrom zum Stack und kann zu Hotspots führen. Auf der Seite des primären Kühlmittels sollte ein Druckabfall von unter 0,5 bar angestrebt werden.
Der Chevronwinkel der Platten beeinflusst maßgeblich die Wärmeübertragung und den Druckverlust. Platten mit einem hohen Chevronwinkel (60° oder mehr) erzeugen turbulente Strömung und hohe Wärmeübergangskoeffizienten, führen aber auch zu höheren Druckverlusten. Niedrige Chevronwinkel (um 30°) bieten geringere Druckverluste, jedoch eine reduzierte thermische Leistung. Für Brennstoffzellenanwendungen ist ein ausgewogener Ansatz oft optimal – entweder durch eine gemischte Chevron-Anordnung oder durch die Wahl eines speziell für viskose oder schwache Strömungsbedingungen ausgelegten Plattenmusters. Die Anzahl der Platten und deren Anordnung im Durchfluss (einfacher vs. mehrfacher Durchfluss) beeinflussen auch den LMTD-Korrekturfaktor. Für Brennstoffzellenkreisläufe wird ein einfacher Gegenstrom bevorzugt, um die thermische Effektivität zu maximieren.
Die genaue Bestimmung des Kühlmittel-Durchflusses ist unerlässlich. Dieser hängt von der Wärmelast und dem zulässigen Temperaturanstieg im Brennstoffzellenstapel ab. Benötigt ein 100-kW-Brennstoffzellenstapel beispielsweise einen Temperaturanstieg von 10 °C im Kühlmittel, lässt sich der Durchfluss mithilfe der spezifischen Wärmekapazität des Kühlmittels berechnen. Für Wasser beträgt diese etwa 4,18 kJ/kg·K. Der Massenstrom läge somit bei ungefähr 100 kW / (4,18 kJ/kg·K × 10 K) = 2,39 kg/s oder etwa 143 Litern pro Minute. Die Anschlussöffnungen des Wärmetauschers müssen dem Rohrleitungsdurchmesser entsprechen, um unnötige Verengungen zu vermeiden. Die Düsenanordnung sollte eine ordnungsgemäße Entwässerung und Belüftung gewährleisten.
Dichtungseinheiten sind die gängigste Wahl für das Wärmemanagement von Brennstoffzellen, insbesondere bei Systemen unter 500 kW. Sie bieten eine hervorragende Wartungsfreundlichkeit – Platten können einzeln hinzugefügt, entfernt oder gereinigt werden. Diese Flexibilität ist in der Entwicklungsphase, in der sich die thermischen Lasten ändern können, von großem Wert. Allerdings stellen die Dichtungen eine potenzielle Leckagequelle dar und müssen regelmäßig ausgetauscht werden. Für stationäre Brennstoffzellenanlagen mit konstanten Betriebsbedingungen bieten Dichtungseinheiten ein optimales Kosten-Nutzen-Verhältnis. Weitere Informationen finden Sie hier.Optionen für Plattenwärmetauscher mit Dichtungfür detailliertere Spezifikationen.
Gelötete Wärmetauscher nutzen Kupfer- oder Nickellot zur Abdichtung der Platten, wodurch Dichtungen überflüssig werden. Sie sind kompakt, leicht und für höhere Drücke und Temperaturen geeignet. Für Brennstoffzellenanwendungen mit begrenztem Platzangebot, wie z. B. in Fahrzeugen oder tragbaren Systemen, sind gelötete Wärmetauscher oft die bevorzugte Wahl. Der Hauptnachteil besteht darin, dass die Plattenanzahl nicht gereinigt oder verändert werden kann. Zudem ist Kupferlot aufgrund der Auswaschung von Kupferionen möglicherweise nicht mit deionisiertem Wasser kompatibel, da diese das Kühlmittel verunreinigen und die Leistung des Brennstoffzellenstapels beeinträchtigen können. Nickelgelötete Wärmetauscher stellen eine sicherere Alternative für Kreisläufe mit hochreinem Wasser dar.
Für großtechnische Brennstoffzellenanlagen oder Systeme mit aggressiven Kühlmitteln bieten geschweißte Plattenwärmetauscher eine hermetische Abdichtung ohne Dichtungen. Diese Einheiten sind zwar teurer, bieten aber eine höhere Zuverlässigkeit und können höhere Temperaturen bewältigen.HT-Bloc geschweißter Plattenwärmetauscherist ein Beispiel für eine vollständig verschweißte Konstruktion, die das Risiko von Dichtungsausfällen ausschließt. EbensoTP-geschweißte Plattenwärmetauscherbieten eine robuste Lösung für Brennstoffzellenkreisläufe unter Hochdruck und hohen Temperaturen.
Um den richtigen Plattenwärmetauscher auszuwählen, sollten Sie systematisch vorgehen:
Schritt 1: Betriebsbedingungen definieren.Bestimmen Sie die Ein- und Austrittstemperaturen der Heißseite (Kühlmittelstapel), die Ein- und Austrittstemperaturen der Kaltseite (Sekundärkreislauf) sowie die jeweiligen Durchflussmengen. Bei Brennstoffzellen entspricht die Eintrittstemperatur der Heißseite typischerweise der Austrittstemperatur des Stapels, die die maximal zulässige Membrantemperatur nicht überschreiten darf.
Schritt 2: Berechnen Sie die Wärmeleistung.Verwenden Sie Q = m × cp × ΔT, wobei m der Massenstrom, cp die spezifische Wärmekapazität und ΔT die Temperaturdifferenz ist. Überprüfen Sie dies anhand der Anforderungen an die Wärmeabfuhr des Kamins.
Schritt 3: Ermitteln Sie den LMTD.Berechnen Sie die logarithmische mittlere Temperaturdifferenz anhand der Ein- und Austrittstemperaturen beider Fluide. Wenden Sie einen Korrekturfaktor (F) an, falls die Strömungsanordnung nicht rein gegenläufig ist. Bei den meisten Plattenwärmetauschern liegt F typischerweise über 0,9, eine Überprüfung ist jedoch ratsam.
Schritt 4: Schätzen Sie die erforderliche Wärmeübertragungsfläche ab.Unter Verwendung des Gesamtwärmeübergangskoeffizienten (U), der für Wasser-Wasser-Plattenwärmeübertrager im Bereich von 3000 bis 7000 W/m²·K liegt, berechnet man die Fläche als A = Q / (U × LMTD × F).
Schritt 5: Wählen Sie das Tellermuster und die Anzahl der Teller aus.Wählen Sie anhand der berechneten Fläche und des zulässigen Druckverlusts die Plattengröße und den Chevronwinkel. Hersteller bieten Auswahlsoftware an, mit der sich verschiedene Plattenkonfigurationen simulieren lassen, um sowohl thermische als auch hydraulische Anforderungen zu erfüllen.
Ein häufiger Fehler ist die Unterdimensionierung des Wärmetauschers aus Kostengründen. Brennstoffzellenstapel reagieren empfindlich auf Temperaturschwankungen – ein Wärmetauscher, der unter Auslegungsbedingungen nur bedingt funktioniert, kann an heißen Sommertagen oder bei Teillastbetrieb mit reduziertem Kühlmitteldurchfluss an seine Grenzen stoßen. Planen Sie daher immer einen Sicherheitsfaktor von mindestens 10 % für die Wärmeübertragungsfläche ein.
Ein weiteres Problem ist die Vernachlässigung des Druckverlusts auf der Sekundärseite. Wird im Sekundärkreislauf eine Pumpe mit begrenzter Förderhöhe eingesetzt, kann ein hoher Druckverlust am Wärmetauscher den Durchfluss reduzieren und somit zu unzureichender Kühlung führen. Vergleichen Sie die Pumpenkennlinie mit dem Druckverlust am Wärmetauscher bei der Auslegungsdurchflussrate.
Auch Fehler bei der Materialauswahl führen zu vorzeitigem Ausfall. Deionisiertes Wasser mit geringer Leitfähigkeit (unter 10 µS/cm) kann Edelstahl korrosiv angreifen, wenn die Temperatur über längere Zeiträume 80 °C übersteigt. In solchen Fällen empfiehlt sich die Verwendung höherwertiger Materialien oder die Anpassung der Kühlmittelzusammensetzung mit zugelassenen Inhibitoren, die die Leistung des Kamins nicht beeinträchtigen.
Der Plattenwärmetauscher arbeitet nicht isoliert. Er ist mit der Kühlmittelpumpe, dem Ausdehnungsgefäß, dem Deionisator und dem Kamin selbst verbunden. Die Position des Wärmetauschers im Kreislauf – ob auf der Primärseite (Kamin) oder als Teil eines Kaskadenkühlsystems – beeinflusst das gesamte thermische Verhalten. In manchen Ausführungen kommt ein zweistufiges Kühlverfahren zum Einsatz: In der ersten Stufe wird die Wärme des Kaminkühlmittels mittels eines Plattenwärmetauschers an einen Zwischenkreislauf abgegeben, in der zweiten Stufe wird sie über einen Trockenkühler oder einen Kühlturm an die Umgebungsluft abgegeben. Diese Konfiguration ermöglicht eine bessere Regelung der Kamineintrittstemperatur und reduziert das Risiko eines Thermoschocks.
Für Systeme, die eine präzise Temperaturregelung erfordern, empfiehlt sich der Einbau eines Bypassventils um den Wärmetauscher. Dadurch kann ein Teil des Kühlmittels den Wärmetauscher umgehen, was eine feinere Anpassung der Einlasstemperatur ermöglicht, ohne die Pumpendrehzahl zu verändern. Der Wärmetauscher sollte so dimensioniert sein, dass er den vollen Durchfluss bei maximaler Wärmeabgabe bewältigen kann, während der Bypass den Teillastbetrieb abdeckt.
Brennstoffzellensysteme sollen Tausende von Stunden mit minimalen Ausfallzeiten arbeiten. Plattenwärmetauscher, insbesondere solche mit Dichtungen, müssen regelmäßig überprüft und gereinigt werden, um Ablagerungen zu vermeiden. In geschlossenen Kreislaufsystemen mit deionisiertem Wasser ist die Ablagerungsbildung weniger problematisch, jedoch können sich Partikel durch Pumpenverschleiß oder Systemrückstände auf den Plattenoberflächen ansammeln. Die Installation eines Siebs oder Filters vor dem Wärmetauscher ist eine einfache und wirksame Präventivmaßnahme.
Bei Einheiten mit Dichtungen sollten Sie Ersatzdichtungen bereithalten und die Drehmomentvorgaben des Herstellers beim Zusammenbau beachten. Zu festes Anziehen kann die Platten beschädigen, zu lockeres Anziehen führt zu Leckagen. Geschweißte oder gelötete Einheiten sind wartungsärmer, können aber nicht vor Ort repariert werden – ein Defekt erfordert in der Regel den Austausch der gesamten Einheit. Berücksichtigen Sie bei der Systemplanung die Zugänglichkeit des Wärmetauschers für Wartungs- oder Austauscharbeiten, insbesondere bei beengten Platzverhältnissen.
Mit dem Fortschritt der Brennstoffzellentechnologie hin zu höheren Leistungsdichten und geringeren Kosten entwickeln sich auch die Wärmetauscherkonstruktionen entsprechend weiter. Additive Fertigung ermöglicht komplexe Plattengeometrien, die den Wärmeübergang verbessern und gleichzeitig den Druckverlust reduzieren. Zum Beispiel:gedruckte Leiterplatten-Wärmetauscher (PCHE)Sie bieten extrem hohe Oberflächen-Volumen-Verhältnisse und eignen sich daher für kompakte Brennstoffzellensysteme, bei denen Platz Mangelware ist. EbensoKissenplattenbieten eine leichte und kostengünstige Alternative für Niederdruckanwendungen.
Der Trend zu höheren Betriebstemperaturen bei Brennstoffzellen der nächsten Generation, wie beispielsweise Festoxidbrennstoffzellen (SOFCs), die bei 600 °C bis 800 °C arbeiten, erfordert Wärmetauscher aus Speziallegierungen wie Inconel oder Hastelloy. Diese Werkstoffe sind zwar temperaturbeständig, jedoch deutlich teurer. Für solche AnwendungenWeitspalt-geschweißte PlattenwärmetauscherSie eignen sich möglicherweise, da sie Flüssigkeiten mit Partikeln oder hoher Viskosität verarbeiten können und dabei auch bei erhöhten Temperaturen ihre strukturelle Integrität bewahren.
Die Auswahl des richtigen Plattenwärmetauschers für das Wärmemanagement von Brennstoffzellen ist eine komplexe Entscheidung, bei der thermische Leistung, Materialverträglichkeit, Kosten und Zuverlässigkeit sorgfältig abgewogen werden müssen. Beginnen Sie mit einer gründlichen Charakterisierung der thermischen Last und des Betriebsbereichs Ihres Systems. Ziehen Sie frühzeitig im Entwicklungsprozess Wärmetauscherhersteller zu Rate – deren Auswahlsoftware und Anwendungsexpertise helfen Ihnen, kostspielige Fehler zu vermeiden. Fordern Sie stets Leistungsdaten an, die auf Ihre spezifischen Fluide und Betriebsbedingungen abgestimmt sind, und nicht nur allgemeine Nennwerte.
Für die meisten PEM-Brennstoffzellensysteme bietet ein abgedichteter Edelstahl-Plattenwärmetauscher mit EPDM-Dichtungen die beste Kombination aus Leistung, Wartungsfreundlichkeit und Kosten. Bei beengten Platzverhältnissen oder besonders aggressiven Kühlmitteln sind gelötete oder geschweißte Konstruktionen empfehlenswert. Für Hochtemperatur-Brennstoffzellen sind spezielle geschweißte Einheiten mit geeigneten Legierungen erforderlich. Durch die sorgfältige Bewertung jedes Auswahlkriteriums im Hinblick auf die spezifischen Anforderungen Ihres Systems gewährleisten Sie ein zuverlässiges Wärmemanagement, das optimale Leistung und Langlebigkeit der Brennstoffzelle unterstützt.
Bedenken Sie, dass der Wärmetauscher eine entscheidende Komponente im Wärmemanagementkreislauf ist – eine korrekte Auswahl von Anfang an spart Zeit, Geld und vermeidet spätere Betriebsprobleme. Nutzen Sie die Ressourcen der Hersteller, fordern Sie Beispielberechnungen an und validieren Sie Ihre Auswahl nach Möglichkeit durch Tests. Mit dem richtigen Ansatz können Sie sicher sein, einen Plattenwärmetauscher auszuwählen, der die aktuellen Anforderungen Ihres Brennstoffzellensystems erfüllt und auch für zukünftige Bedürfnisse skalierbar ist.
Wir bieten Ihnen umfassende Außenhandelslösungen, um Unternehmen bei der globalen Entwicklung zu unterstützen.
Die Abgase von Industrieöfen und Kesseln enthalten große Mengen ungenutzter Wärmeenergie. Der kundenspezifische Plattenluftvorwärmer (PAPH) von SHPHE wurde speziell entwickelt, um diese Hochtemperatur-Abgase aufzufangen, wertvolle Abwärme zurückzugewinnen und sie direkt der einströmenden Verbrennungsluft oder den Prozessgasströmen zuzuführen. Durch die deutliche Erhöhung der Flammenzufuhrtemperatur optimieren unsere Systeme die Verbrennungsthermodynamik, ermöglichen massive Brennstoffeinsparungen und reduzieren den CO₂-Fußabdruck und die Emissionen der Industrie signifikant. Die für den Einsatz unter extremen Abgasbedingungen konzipierten SHPHE PAPH-Systeme sind die optimale Wahl für moderne, energieintensive Anlagen, die Wert auf die Einhaltung der Entkohlungsvorschriften und maximale thermische Effizienz legen.
Maßgeschneiderte Lösungen gegen Verstopfung für hochviskose Suspensionen: Die SHPHE-Plattenwärmetauscher mit großem Spalt wurden speziell für die Bekämpfung starker industrieller Ablagerungen entwickelt und sind so konstruiert, dass sie komplexe Medien mit dichten Fasern, groben Kristallen oder Feststoffsuspensionen verstopfungsfrei verarbeiten können. Jeder verstopfungsfreie Kanal wird durch lasergeschweißte Plattenpakete berechnet und geformt, die exakt auf die Rheologie und Korngröße Ihres Fluids abgestimmt sind. Dadurch werden strukturelle „Totzonen“ und Medienstagnation vollständig vermieden. Unsere vertikalen Wärmetauscher sind in kompakten vertikalen und vielseitigen horizontalen Ausführungen erhältlich. Sie reduzieren den Platzbedarf in Anlagen drastisch und gewährleisten gleichzeitig einen ungehinderten Produktdurchsatz, minimale Druckverluste und einen reibungslosen kontinuierlichen Betrieb auch unter anspruchsvollen Prozessbedingungen.
Industrieprozesse mit partikelhaltigen Suspensionen, hochviskosen Sirupen oder faserreichem Zellstoff erfordern mehr als Standardausrüstung – sie benötigen ein zielgerichtetes Wärmemanagement. Bei SHPHE konfigurieren wir den TP-Plattenwärmetauscher so, dass er die gravierenden Probleme von Ablagerungen, Verstopfungen und Erosion in Ihrer Anlage effektiv bekämpft. Durch die Kombination von maßgeschneiderten Kanalgeometrien, verschleißfester Metallurgie und integrierten CIP-Systemen (Cleaning-in-Place) gewährleisten wir absolute Produktionskontinuität, wo herkömmliche Wärmetauscher versagen.
Der gedruckte Leiterplatten-Wärmetauscher (PCHE) von SHPHE markiert einen Paradigmenwechsel im Mikrokanal-Wärmemanagement und wurde präzise für die anspruchsvollsten industriellen Anwendungen weltweit entwickelt. Um die physikalischen Grenzen herkömmlicher Rohrbündelwärmetauscher in Umgebungen mit extrem hohem Druck zu überwinden, integrieren unsere kundenspezifischen PCHEs fortschrittliche photochemische Ätzverfahren und Festkörperdiffusionsschweißen. Dadurch bieten sie unübertroffene Sicherheit, thermische Effizienz und Integrität unter extremen Belastungen. Die PCHE-Technologie, die zunächst in sicherheitskritischen Branchen wie der Luft- und Raumfahrt sowie der Kernenergieerzeugung eingesetzt wurde, hat die Wärmebehandlung mit hoher Dichte revolutioniert. Heute überträgt SHPHE diese bahnbrechende Technologie auf die breite Anwendung in der Energiewende – darunter LNG-Verflüssigung, überkritische CO₂-Kraftwerke, Kohlenwasserstoffverarbeitung und Hochdruck-Wasserstoffsysteme. So können Anlagen die Energierückgewinnung maximieren, absolute Leckagesicherheit gewährleisten und die Umweltbelastung deutlich reduzieren.
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Seit der Erfindung des Plattenwärmetauschers (PHE) im Jahr 1923 hat sich die Wärmetechnik von Standardanwendungen in der Lebensmittelverarbeitung hin zu hochkomplexen industriellen Prozessen entwickelt. Wir bei SHPHE nutzen dieses klassische, vielseitige Design und fertigen daraus maßgeschneiderte Wärmeübertragungslösungen, die exakt auf Ihre spezifischen Prozessflüssigkeiten und Wärmelasten abgestimmt sind. Während herkömmliche Plattenwärmetauscher mit Dichtung hohe Effizienz und kompakte Bauweise bieten, optimiert SHPHE die Plattenwellenform, die Metallurgie und die Dichtungssysteme, um Ihre spezifischen Anforderungen an Chemikalien, Klimatechnik oder Energierückgewinnung zu erfüllen. Unsere individuell gefertigten Plattenwärmetauscher mit Dichtung bieten hervorragende Skalierbarkeit und Wartungsfreundlichkeit und sind somit ein unverzichtbarer Bestandteil für die Schwerindustrie – darunter Öl und Gas, Metallurgie und Lebensmittelverarbeitung –, wo Anlagenverfügbarkeit, Energierückgewinnung und langfristige Nachhaltigkeit höchste Priorität haben.
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Nutzerkommentare
Serviceerfahrungen von echten Kunden
Liam Chen
Leitender MaschinenbauingenieurWir haben die alten Lötplatten an unserem 10-kW-PEM-Turbinenstapel gegen diese ausgetauscht, und die Verbesserung der Temperaturverteilung war sofort spürbar. Keine Hotspots mehr am Auslassverteiler. Die Dichtung hat bisher 200 Temperaturzyklen einwandfrei überstanden. Solide Verarbeitung.
Sophie Hart
LabortechnikerEhrlich gesagt war ich anfangs etwas skeptisch, was die Druckverlustangaben anging, aber nach dem Test unseres 5-Zellen-Kurzstapels mit deionisiertem Wasser war die Durchflussverteilung deutlich besser als bei unserem vorherigen Lieferanten. Ich vergebe nur 4 Sterne, weil die Ausrichtung der Anschlüsse an einer Platte minimal ungenau war – es funktionierte zwar trotzdem, aber man musste beim Zusammenbau besonders sorgfältig vorgehen.
Marcus Okafor
AußendiensttechnikerIch installiere diese Platten beruflich an Notstromaggregaten. Sie sind leichter als die alten Modelle, und die Dichtungen springen beim Anziehen des Rahmens nicht heraus. Ich hatte ein Aggregat drei Monate lang rund um die Uhr in einem feuchten Lagerhaus in Betrieb – nach der Inspektion waren die Kanäle immer noch sauber. Keine Korrosionsstellen.
Elena Rossi
ProzessingenieurDie thermische Leistung ist für den Preis hervorragend – wir konnten die Wärmerückgewinnung im Vergleich zum Design unseres vorherigen Lieferanten um etwa 12 % verbessern. Die Dokumentation zum Chevron-Winkel war jedoch etwas ungenau, und wir mussten eigene CFD-Simulationen durchführen, um die Kompatibilität mit unserem Kühlkreislauf zu bestätigen. Jetzt funktioniert alles einwandfrei, aber das Datenblatt könnte verständlicher sein.